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一般的なストレッチブロー成形（高延伸倍率、高エア圧力・配向理論）では、過剰品質となる成形品もあり、不要なサイクル（時間・エネルギー）をかけて成形されています。これを排除するために「高速離型成形法」が開発されました。このAOKI独自の成形メソッドは、同じ取り数、同じ重量であってもこれまでと比べて圧倒的なハイサイクル成形を可能としています。

高速離型成形法による成功事例が世界中で生まれています。

創業以来、基本理念に沿って時代が変わっても変わらない意思とアイデアを持って取り組んできた改善改良。1/100秒にもこだわりを持ち、追究してきた1つのアイデアが「ノズルタッチ固定式」という技術となりカタチとなりました。（2019年特許取得）　ユーザーのみなさまの様々な課題解決に役立つ高機能パーツです。お問い合わせください。

成形品全長240㎜までの多品種少量専用としての100シリーズハイサイクル化はもちろん、エントリーモデルのAL-250LL-50Sからのダウンサイジングも視野に入れた機械です。同時に回転数制御システムを搭載し、AL-100L-20に比べ電気消費量が40％低減されます。大きなもの*から小さなものまで、“ほしいところ”に手が届く、万能マシーンの登場です。（*100L-20ではできないサイズ）

これまでの小型容器専用機の主力機「SBⅢ-500N-60」と比べ、よりシンプルなシステムへと進化。更なる生産性向上と異材料への対応力をアップした最新の機種です。500N-60機種では金型が2列でしたが、AL-1000-60では１列に減らしながら生産性向上を図っています。これにより生産が安定し製品の品質が向上、 メンテナンス・金型交換の作業性も向上しました。

メリット１：圧倒的なサイクル短縮／8工程から6工程に減少

メリット２：構造はシンプルに！！　
　①金型が2列から1列に
　②生産が安定し、製品の品質が向上
　③メンテナンス・金型交換の作業性が向上

メリット３：高速離型成形法による異材料への対応

PPやHDPEなどPET以外の材料にも対応し、1ステージの可能性を広げました。小型容器専用機でありながらもサイクル短縮により量産できる新機種です。

従来のポリエチレン成形技術では、様々な問題からプリフォーム成形の射出金型を温調していたため、必然的に成形サイクルも長くなっていました。今回の技術（特許取得）によりポリエチレン成形技術は、高速離型成形法とプリフォーム離型後すばやくブローすることで成形サイクルが劇的に短縮され、良質な容器を成形できるようになりました。
お客様の選択肢はますます広がります。

化粧瓶など厚肉容器には、透明感や高級感といった視覚効果を出せるPET-GやPCTAを使用することが多いですが、AOKIの開発した高速離形成形法により一般的なPET樹脂でも結晶化せず、成形サイクルを短縮してクリアな容器を成形することができます。

機種：
Before：SBⅢ-250LL-50S　35秒
After：AL-500L-50S　13.8秒

「いかに最小限の時間とエネルギーで容器を生産するか」の追求は容器の軽量化以外にはないのでしょうか。AOKIの答えは、「“同じ容器でも速い”を実現すること」です。
同じ形状・同じ重量の容器をこれまでよりも速く成形できると、次のようなメリットがあります。例えば、成形サイクルが10％速くなれば1時間あたりの生産数量も10％増えるので、物の価値も上がります。

　　　＜メリット＞

• 生産エネルギー・コストの削減
• 生産時間の短縮と人的資源の有効活用
• 成形機のダウンサイジングの可能性
• 従来の機械でも増産が可能

ガラスのような超厚肉容器からパウチのような超薄肉容器まで、多様な形状、肉厚に対応する「高機能成形」もAOKIにおまかせください。